一、原材料问题：
      因为工件本身会有应力，切割时会打破原有的平衡从而产生变形，只是大小不一样，变形也会补一下。只要变形小于精度范围以内，加工就能顺利完成。
应力是金属工件内固有的，应力会跟随产品的强度和硬度的提高而提高的，所以越是淬火好材料加工后变形就越大。这种材料需要在淬火前反复锻造，并且把大量的加工余量和大块的废料在淬火前就去掉，淬火时已经暂时维持材料平衡自身应力去掉了。淬火后所切掉的是达成应力平衡的那一小部分。这样造成的变形就会小很多。淬火前没有去除余量的实心工件怎么办？那就只好靠我们中走丝自己除余量了。那就是先粗切，算好余量，设置好夹头，先把大部分的余量先粗切掉。拿到一块很接近图纸的工件，这时已不具有很大变形能力了，如果以高低温的时效处理，材料变形就能彻彻底底的解决了。

二、形状问题：
      上述主要是金属材料变形的问题，特殊形状的工件也会发生变形，如秒针冲模的冲头，弹簧卡圈冲模的凹模和冲头，都会因在大块毛胚料上切下一个小窄条而使取下的工件面目全非，更说不上几μ最多只允许十几个μ的配合间隙了。像这些因形状而容易变形的产品，就只能把毛坯料做好，先把工件淬火前加工成极小余量的半成品，之后在淬火工序中产品得到充分的形变，切割时选择好切割路线和夹头的位置，得到合格的零件就有把握了。

三、切割入口的问题
      材料的变形还会有一个突出的现象，就是切割入口处不能闭合，原因是因为压板位置不对，在切割过程中，入口处已随着形变发生了一定的位移，尽管座标回到了起始位，但入口早已错位，造成入口处台阶错口，花费了大量的时间，得到的是一个不良品。这就靠对材料变形有充分认识，前期采取相应措施，切割也采取相应方法，所谓切割经验也就在这里。